摘 要：介绍了一种通过重构ERP的一些日常流程和设置关键字段的办法来收集质量统计数据的思路。在某一时间段内得到的统计结果，与对应时间段内设定质量目标相比较，可通过PDCA循环指导企业进行质量改进。
关键词：ERP；抽样；检验
1引 言
当前，生产制造企业越来越多地应用ERP系统来服务于生产。ERP系统规定了企业生产活动的流程，体现了产品的实现方式，反映了企业的管理水平。面对开发商提供的大致相同的ERP模块，如何改造，使之能够适合企业现状，能够为企业的发展提供强有力数据基础，逐渐成为企业的一个课题。
对企业发展而言，除财务数据以外，质量统计数据至关重要。本文以一个装配型企业为例，从进货品质检查、制造工程质量和成品检查三个日常环节，通过扩充ERP的功能和设置必要关键字段，实现了一些质量数据统计。
2 基础物料建立
ERP系统中一个物料号的建立必须包含以下字段：物料编号、名称、规格型号、物料类型、单位、物料分类、供方编码(1)，供方编码(2)，供方编码(3)，检验水平，接收质量限，检测工时。其中——
1检验水平和接收质量限。2828抽样标准中的专业术语，在进货检验时使用。系统默认为空，意即免检、只抽样一个样本。如果有设置值，则按规定的抽样水平进行检测。
2 检测工时。主要是统计工时使用。
3 进货品质检查
进货检验阶段以少数检验员以抽检或者免检的方式完成物资的批次性检验。此阶段需要有强有力的统计手段能反映物资的质量水平。
3.1 流程设计
图1 进货检查业务流程图
如图1所示，当物资采购到货之后，采购员做到货登记，在采购质量管理采购到货验收项目下将出现报检记录。IQC对到货物料进行抽样检测，填写抽检不合格数量，系统将自动判定本批货物是否为合格批。对于合格批，物资将转库房接收，抽检不合格品退采购员；对于不合格批，整批退采购员。采购部可视问题的严重及生产急需程度，发起不合格批的让步申请。经项目经理或主管领导审批同意之后的不合格批进行让步接收时由IQC进行100%的全检，检测费用将由财务部从供应商货款中扣除。
3.2 关键字段设置
采购报检记录中要具备的关键字段有：
1 采购检验项目。按照入库检验的步骤逐项填写检验的项目、内容、标准和工具等内容。
2 物料号、物料名称、物料规格、供应商、到货日期、订单数量和采购计划单号。来源于上一流程的采购到货，本处只读。
3 物料分类，检验水平和接收质量限。来源于物料的基础定义，本处只读。
4 检验严格度。系统根据内嵌的2828抽样规定，根据前期的检验记录，自动在放宽-正常-加严之间转移。本处只读。
5 抽样数量。系统根据内嵌的2828抽样规定和当批检验严格度自动查表显示。本处只读。
6 抽样不合格数量。IQC依据实际检验结果填写。系统默认为0，本处写入属性。
7 抽样合格率。系统自动以百分比显示抽样不合格数量与抽样数量的商，本处只读。
8 不合格品故障登记。对于不合格品故障按照“采购检验项目”规定项目进行登记。本处写入属性，默认为空。
9 合格批标志。当抽样不合格数量小于本次抽样规则规定的拒收数量Re时，本标志为1，否则为0。本处只读。
10 让步标志。当产品让步放行通过审核后，本标志被设置为1，表示放行批。系统默认为0。本处只读。
11 接收数量。对于合格批，系统自动显示订单数量与抽样不合格数量之差；对于不合格批，接收数量等于0。对于让步放行不合格批，本处可写入实际合格数。
12 验收人和验收时间。系统自动根据当前成功保存记录的登陆名和登陆时间设置。本处只读。
13 接收单号和入库数量。指的是下一流程的库房接收单号和实际入库数量，便于追溯。本处只读。为空状态表示库房未接收，一旦库房完成接收，将显示接收单号和入库数量，同时本条报检记录将不能再修改。
3.3 统计实现
通过3.1和3.2的设计，企业可通过日常的入库检验记录，了解物资、供应商的质量变动情况，从而做出一些对应的控制手段。
下面以一周为时间段，对几个数据进行统计显示。如果需要了解其他时间段的信息统计，只需要在起始时间设置时，输入相应的起始日期和截至日期即可。
图2 物料平均抽样合格率比较
图2揭示了一周内几种物料之间的平均抽样合格率（等于全部报检批的抽样合格率的平均数）的高低情况，辅料的抽样合格率最低。
图3 供应商供货平均抽样合格率
图3揭示了一周内几家供应商供货合格率的差异。可以看到，“其他”类供应商的供货合格率最低，由于没有被纳入合格供应商名录，他们连名称都没被收录到系统中去。针对这种情况，如果企业的发展确实需要这些“编外”供应商时，需要及时对供应商进行辅导、双方统一验收标准，发展其成为企业合格供应商。
图4 物料批次合格率
图4揭示了一周内几种物料之间的批次合格率（等于合格批占全部报检批的百分比）的高低情况，仍然是辅料的批次合格率最低。经调查，原来是在第27周时，有一批走线槽到货后，发现包装在外围的线槽被严重挤压变形，影响使用。这就拖累了这周的辅料质量指标。
图5 制程不合格品业务流程
4 制造工程质量
入库时采用的抽样检验对于企业的使用风险β，在制造阶段将进行100%的全部验证以排除流到客户端的风险。所以对制造阶段发现的不合格信息进行统计十分必要，在排除工人安装/设计问题之后，可以统计出供应商的实际供货质量。
4.1 流程设计
如图5所示，生产计划根据销售计划而制定，在通过审核后，将在制造质量管理制造检验项目登记下生成该计划的不合格品登记行。同时，生产领料围绕此计划展开。
当在制程中发现有不合格物料时，负责人进行不合格品登记。对于一些大的生产计划单来说，作业时间较长，而不合格品的发现是需要实时登记以便及时发现问题的，所以，系统须设计成可以对同一计划的同一物料进行多次登记。
4.2关键字段设置
制程不合格品记录要具备的关键字段有：
１.销售计划单号，交货期，生产计划单号、生产计划下达日期、成品物料号和计划台数。来源于上一流程的生产计划，本处只读。
２.分物料号，分物料名称、分物料规格和领料数量。在实际登记时，分物料号一旦确定，物料名称和分物料规格将自动显示。领料数量是系统根据本生产计划编号下的已请领数量求和显示。
3 物料分类和单位。来源于物料的基础定义，本处只读。
4 不合格登记。点击表格中的“登记”字样，可以按照制造检验项目维护的条目登记本次不合格的数量及对应的故障类型。需写入。
5 不合格品累计数量。显示已通过审核的全部不合格品数量。本处只读。
6 当批累计合格率。显示已通过审核的全部不合格品数量占全部领料（含补缺）数量的百分比。当合格率大于1时，将无法显示和保存，提示操作者数据有误。
7 供应商。选择不合格品的供应商。
4.3 统计实现
通过4.1和4.2的设计，企业可通过日常的制程不合格品的登记情况，深入了解物资、供应商的质量变动情况，进行质量控制。
下面以一周为时间段，对几个数据进行统计显示。
图6和图7揭示了在一周时间内，几家供应商所供物料的制程合格率。可以看到，两家电气外协件的供应商的百分比要明显低于整体水平。这说明，
第一，相对其它种类的物料来说，电气外协件需要在入库检验的时候采用更为有效的检测手段，以减少使用方风险。
第二，需要尽快和外协供应商就不合格原因进行讨论，双方达成一致的验收标准。以排除由于标准不统一而造成的不合格。
第三，依据当前年度和供应商签订的质量协议，察看是否低于规定指标，必要时采用经济处罚手段。
5成品检查
由于生产的IPQC已经做了每道的工序检查，企业往往只需布置有限的FQC人员以抽检形式完成成品检查。这些FQC往往由资深的生产装配人员组成，他们可以敏锐地发现问题。成品检查考核的是企业内部的装配质量。
5.1 流程设计
成品报验记录起源于以下两个方面——
1正常报检批。生产计划通过审核后，将在成品质量管理中生成待检记录，首检标志为0。当生产完工报检时，转为报检记录；
2返工/返修产品批。在原检验记录通过审核后将自动生成待检记录，报检数量等于原记录中报检总数与抽检合格数之差，首检标志为1。当生产返修完工报检时，转为报检记录。
如图8所示，当质量部收到报检要求后，按照质量计划进行检验。检验结束后，选择实际抽验比例，填写抽检合格数。对于抽验发现的不合格品，需要进行不合格品登记。对于抽检合格率低于1的记录，系统都将自动生成一条待检记录。
成品检验记录在通过成品检验审核之后，不可再更改，留待库管人员入成品库选用。
5.2 关键字段设置
一条成品检验记录要具备的关键字段有：
1 销售计划单号，交货期，生产计划单号、生产计划下达日期、成品物料号和报检台数。来源于上一流程的生产报检，本处只读。
2 装配班组和报检日期。来源于上一生产报检流程中的成功保存的登陆名和登陆日期。本处只读。
3 首检标志。根据记录生成的来源自动设置，本处只读。
4 抽检比例。FQC根据每月制定的检验计划选择比例。当后续的成品抽检合格率被更新后，本处不可修改。
5 抽检数量。系统自动取整显示报检台数与抽检比例的乘积。本处只读。
6 抽检合格数。FQC根据实际情况填写。
7 抽检合格率。系统自动显示成品抽检合格数与成品抽检数量的商。本处只读。
8 合格批标志。当抽验合格率达到100%时，本标志为1，否则为0。本处只读。
9 不合格登记。点击表格中的“登记”字样，可以按照成品检验项目维护的条目登记本次不合格的数量及对应的故障类型。
11 检验人和检验日期。系统自动根据当前维护检验记录的登陆名和登陆日期设置。本处只读。
12 成品检验审核。当通过后续检验审核时，本处显示“已审核”，系统默认为“未审核”。
13 库房号，库管员和入库时间。来自后续流程的成品入库。本处只读。未经入库处理时，默认为空。
5.3 统计实现
通过5.1和5.2的设计，企业可通过成品检验记录发现装配质量的变动情况，进行分析，进行质量控制。
下面以季度为时间段，对一种机型的的批次合格率和抽样不良率进行了统计显示。
从图9和图10的统计柱状图中可以看出，该成品的批次合格率在逐季度提升，而产品的抽检不良率在逐季度下降。整体趋势是OK的。其实这也印证了该产品的制作熟练程度，因为，10年是试制阶段，很多资料还没成熟，装配人员屡犯错误。而到了11年，进入了小批量生产，很多从成品检验中查到的问题以及客户反馈的问题，都有效地编入到了工序检验文档中，合格率就逐渐提高。而到了12年，趋势更好。
6 结论
综上，通过改动ERP模块的一些通用设计，收集一些关键字段，企业就可以得到一些有价值的统计数据。如果这些统计数据又与企业的质量目标设置相结合的话，就会通过PDCA循环来不断提高质量，持续提高产品质量。
参考文献：
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[2]李峰,. ERP系统与企业管理集成协同性分析[J]. 财会通讯,2011,(4).
[3]徐文娟,欧佩玉,王玮,. ERP实施对会计人员工作内容的影响[J]. 西安交通大学学报(社会科学版),2011,(2).
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